Editorial Agrícola
Maquinaria

Visita a la fábrica de Michelin en Valladolid - Neumáticos de agricultura

01/09/2022

A finales del pasado mes de julio, tuvimos la oportunidad de visitar, junto con la prensa agraria española, la fábrica de Michelin de Valladolid.

Esta instalación es la más reciente de las cuatro que la empresa tiene en España, ya que el comienzo de su actividad se remonta a 1973. En 1975 se iniciaba en ella la producción de neumáticos agrícolas, una actividad en la que esta factoría actualmente está especializada.

En neumáticos agrícolas de gama alta, Michelín surte desde Valladolid a clientes de todo el mundo.

Redacción


La fábrica de Michelín de Valladolid en cifras

  •      Capacidad de fabricación de neumáticos: 90.000 toneladas/año
  •      Número de empleados: 1.639 empleados (a finales de 2021)
  •      Superficie: 631.825 m2 (251.780 m2 construidos)

La actividad de agricultura en la factoría de Valladolid

En la factoría de Valladolid se fabrican neumáticos agrícolas para tractor, cosechadora y remolque, en una zona habilitada al efecto que cuenta con una superficie de 36.000 metros cuadrados. En ella trabajan 385 empleados con una edad media de 40 años y una experiencia media en la empresa de 11 años en el área de fabricación y 16 años en el caso de los managers y técnicos.

La producción actual asciende a 102.000 cubiertas al año, de las cuales el 41% son para tractores de alta potencia, el 30% para cosechadoras, el 15% para grandes remolques, el 4% para maquinaria agroindustrial y el 1% para tractores específicos.

Los productos relacionados con la actividad de agricultura que se fabrican en Valladolid son los siguientes:

a) Tractores de alta potencia: MICHELIN AXIOBIB, MICHELIN AXIOBIB 2, MICHELIN MACHXBIB, MICHELIN EVOBIB, MICHELIN ROADBIB.

b) Cosechadoras: MICHELIN CEREXBIB2, MICHELIN MEGAXBIB, MICHELIN MEGAXBIB2, MICHELIN FLOATXBIB.

c) Tractores específicos: MICHELIN SPRAYBIB2, MICHELIN AGRIXBIB, MICHELIN YIELDXBIB.

d) Agroindustriales: MICHELIN XMCL.

¿Cómo se fabrica un neumático?

En el tour seguimos todo el proceso de fabricación, que consta de los siguientes pasos:

Taller de preparación

Las materias primas se procesan en el taller de preparación para obtener cada uno de los productos que componen el neumático, que se clasifican en dos tipos: gomas y telas. Según su geometría, existen dos tipos de gomas:

a) Gomas planas, que se fabrican mediante un proceso de calandrado en caliente; se colocan en la zona interior del neumático, por lo que reciben la denominación de gomas interiores.

b) Gomas perfiladas, que tienen una geometría específica y se fabrican en las máquinas de extrusión.

En cuanto a las telas, se emplean dos tipos de tejidos atendiendo al material de los cables empleados: metálicas y textiles. Los productos textiles de las lonas se preparan en una cortadora a 90 grados, mientras que los que conforman la capa NSTs (lonas de cima), que pueden ser textiles o metálicos dependiendo del índice de carga, se cortan en ángulos diferentes.

A lo largo de todo este proceso de transformación se realiza un seguimiento de calidad que permite garantizar las características del producto demandadas por el departamento de definición. A partir de aquí, pasamos al proceso de fabricación del neumático.

El proceso de ensamblado

Para la fabricación del neumático se posicionan los productos terminados siguiendo las indicaciones del grupo e ingeniería de producto durante el proceso de ensamblado, que se divide en dos fases:

a) Fabricación de la carcasa, en la que se posicionan las gomas planas de estanqueidad (gomas interiores 1 y 2), las telas que componen la estructura del neumático (Lonas 1-2 y 3), los aros, las gomas de Refuerzo y Relleno, el Flanco 2 y el Protector como productos principales. Esta parte del ensamblado se realiza sobre un tambor cilíndrico con diámetros específicos para cada dimensión.

b) Fabricación del bandaje, que consiste en el hinchado de la carcasa, tras la que se colocan los productos de la cima, telas de cima (NSTs) y banda de rodamiento (Banda Rodadura) entre los productos más destacados.

Una peculiaridad del proceso de fabricación de la banda de rodamiento es que se fabrica a partir de una banda enrollada de una forma definida para conseguir la geometría adecuada. Dicho enrollado se puede realizar de dos maneras diferentes: en un cilindro metálico (extensor), para los grupos estándar de fabricación que luego se ensambla como un producto aparte, o colocando directamente esta banda sobre las telas de cima previamente posicionadas.

Para asegurar un correcto ensamblado de cada una de las partes se recurre a sistemas de inspección y seguimiento del 100% de las unidades fabricadas, que permite controlar el perfecto posicionamiento de cada uno de los productos a lo largo de la fabricación y al final de la misma, tanto de la carcasa como del bandaje.

Taller de cocción

Terminado el bandaje, este se almacena en una paleta adaptada utilizando un sistema informático de gestión que permite un consumo garantizando el FIFO (First In First Out- Lo Primero que Entra, Sale) en el taller de cocción. Desde el almacén, los bandajes se trasladan a la entrada de la línea, donde antes de su introducción en prensa se controla su geometría para asegurar el correcto posicionamiento dentro del molde.

La manipulación del bandaje es completamente automática, tanto en su entrada en prensa como en su posterior salida una vez realizado el proceso de cocción (puesta en forma y vulcanización). Este proceso está completamente controlado mediante un sistema que permite asegurar que el neumático se ha vulcanizado según las especificaciones requeridas, garantizando así las prestaciones.

Proceso de inspección

Tras el proceso de vulcanización y enfriamiento llega el momento de la inspección del neumático, que se realiza al 100% de las cubiertas por personal experto. Existen otros controles que se hacen por sondeo:

a) Control no destructivo mediante ultrasonidos, para verificar la conformidad de los productos internos.

b) Controles destructivos de medida de las características internas de los neumáticos, para conocer la arquitectura interna del mismo.

c) Medida de redondez de las cubiertas para asegurar el confort de las mismas.

Todo este proceso tiene el propósito de asegurar las características del producto final de forma que respeten los estándares Michelin, lo que permite garantizar que todos los neumáticos se fabrican con la calidad propia de la marca.

Más información:

www.michelin.es

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